激光焊常见的应用问题

   1. 气孔、漏焊、焊穿

   出现该问题的主要影响因素有：焊接压力（搭接焊）、保护气、焊接轨迹、聚焦位置及送丝系统（对接焊）。激光钎焊工艺较复杂，对技术要求较高，其发光、送丝和通电流的时间差要达到较好的配合，才能有效保证焊接质量的稳定。在顶盖与侧围结合的始端和末端处，如果出现无丝、丝过多和烧穿等问题，可调节程序中光、丝和电流的时间差来解决。

   2. 中途停焊

   目前，该问题在国内外汽车激光焊接的应用上普遍存在。总的来说，其影响因素主要分为软件和硬件两个方面。硬件方面主要包括：激光源、聚焦系统、光纤、冷却器、送丝机及机器人。软件方面主要包括：机器人程序、PLC程序、安全PLC程序、电压稳定性、激光程序、聚焦系统程序及轨迹跟踪引导程序。其中，PLC程序和电压稳定性对该故障影响较多，由于目前能源较紧张，且部分工厂在建厂初期未能将大功率设备与精密设备（控制系统）的电源线路有效分开，造成工厂内部电压波动较大，激光焊接设备不能正常工作，故障频率高。在编辑PLC程序时，因考虑了过多且部分不必要的互锁，造成外部条件出现极小变化，激光和机器人便停止工作。

   3. 激光失控（安全）

   在设计激光焊接设备总线连接时，要充分考虑到安全性，如果总线出现故障，机器人如何实现对激光的控制，停止激光？从图3可以看出，在PROFIBUS总线中，激光源作为机器人的子站，而机器人又作为PLC的子站。

   在SAFETYBUS总线中，机器人和激光源都作为安全PLC的子站。但该设计图有一个问题，由于激光源与机器人之间无总线看门狗，一旦机器人的总线出现一个闪断，机器人就会因诊断到自身总线错误停止运动，但激光无法得到机器人发给的停止信号，便会出现机器人停、激光不停的危险状态。为了避免此问题发生，可以采用如图3上绿线部分的措施，即通过机器人将信号传给PLC，再由PLC传给安全PLC，最后由安全PLC来停止激光；也可将激光源作为PLC的子站，直接由PLC来进行控制。